Magnesiumstabilisierte Zirkoniumdioxid-Keramik
Die höchste Bruchzähigkeit unter den technischen Keramiken
Material | Magnesiumstabilisiertes Zirkoniumdioxid |
Dichte | 5,7 g/cm³ |
Rauhigkeit | Ra0,01um |
Maximale Größe | 400*800mm |
Einführung
Magnesiumstabilisiertes Zirkoniumdioxid (Mg-PSZ) ist ein teilstabilisiertes Zirkoniumdioxid Keramik, die durch Zugabe von Magnesiumoxid (MgO) als Stabilisator zu Zirkoniumdioxid (ZrO₂) entsteht. Der Kernmechanismus besteht darin, durch Regulierung des kristallinen Phasenwechselverhaltens von Zirkoniumdioxid durch MgO-Dotierung einen Phasenwechsel-Zähigkeitseffekt zu erzielen. Bei Raumtemperatur besteht das Material hauptsächlich aus der kubischen Phase (c-ZrO₂), wobei eine metastabile tetragonale Phase (t-ZrO₂) erhalten bleibt; bei äußerer Krafteinwirkung oder Rissausdehnung wandelt sich die tetragonale Phase in die monokline Phase (m-ZrO₂) um, begleitet von einer Volumenexpansion (3-5%), die die Rissspitze komprimieren und Energie absorbieren kann, was die Bruchzähigkeit, Härte und Festigkeit des Materials erheblich verbessert.
Magnesiumstabilisiertes Zirkoniumdioxid Vorteile
✅ Ungiftig
✅ Hohe Härte (HV1100)
✅ Geringe Wärmeleitfähigkeit (3 W/m-K)
✅Hohe Festigkeit (Biegefestigkeit 500Mpa)
✅ Hohe Bruchzähigkeit (6-7MPa-m¹/²)
✅ Stabilität bei drastischen Temperaturschwankungen
✅ Widerstandsfähig gegen chemische Korrosion
✅ Hohe Temperaturbeständigkeit (kurzfristige Höchsttoleranz von 1600C°)
Anmeldung
✅ Gleitringdichtungen
✅ Lager, Ventile
✅ Komponenten für die Luft- und Raumfahrt
✅Hochtemperaturauskleidungen
✅ Chirurgische Instrumente und medizinische Implantate
✅ Sauerstoffsensoren
✅ Hochfrequenz-Elektroniksubstrate
Materialeigenschaften
Eigentum | Einheit | Magnesiumstabilisiertes Zirkoniumdioxid |
Dichte | g/cm³ | 5.7 |
Vickers-Härte | HV | 1100 |
Biegefestigkeit | MPa | 250 |
Druckfestigkeit | MPa | 2000 |
Bruchzähigkeit | MPa-m¹/² | 6 |
Bulk Modulus | GPa | 270 |
Querkontraktionszahl | 0.27 | |
Elastizitätsmodul | GPa | 210 |
Wärmeleitfähigkeit | W/(m-K) | 3 |
Maximale Betriebstemperatur | °C | 2100 |
Spezifische Wärme | J/(kg-K) | 0.45 |
Hitzeschockbeständigkeit Temp. | ΔT°C | 300 |
Linearer Ausdehnungskoeffizient | 10^-6/°C | 10.5 |
Dielektrizitätskonstante, 1 MHz | 28 | |
Dielektrische Festigkeit | V/m | 13×10⁵ |
Volumenwiderstand @ 25°C | Ω-cm | >10¹⁴ |
Magnesium stabilisiertes Zirkoniumdioxid Hersteller
Wir sind ein professioneller Hersteller von Keramik, Glas und harten und spröden Materialien mit langjähriger Erfahrung in der Bearbeitung von Magnesium stabilisierter Zirkonoxidkeramik. Wir stützen uns auf fortschrittliche Ausrüstung und reiche Erfahrung und sind bestrebt, unseren Kunden hohe Standards und Qualitätsdienstleistungen zu bieten, die ihre Erwartungen übertreffen. Wenn Sie in naher Zukunft einen Projektbedarf haben, wenden Sie sich bitte an Kontakt zu unserem Expertenteam und wir werden Sie mit ganzem Herzen bedienen.
FAQ
Welche Vorteile hat MSZ im Vergleich zu anderen Stabilisatoren (wie Yttriumoxid, Kalziumoxid)?
Merkmale von MSZ im Vergleich zu Yttrium-stabilisiertem (YSZ) und Kalzium-stabilisiertem (CSZ) Zirkoniumdioxid:
Bessere Temperaturwechselbeständigkeit: Die kubische Kristallstruktur von MSZ ist unter schnellen Abkühlungs- und Erhitzungsbedingungen stabiler und weist eine höhere Rissausbreitungsresistenz auf610.
Anpassungsfähigkeit an die Umwelt: In Umgebungen mit hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit ist die mechanische Stabilität von MSZ besser als die von YSZ, die sich aufgrund von Phasenveränderungen verschlechtern kann610.
Wirtschaftlich: Im Vergleich zu den hohen Kosten von YSZ bietet MSZ in einigen industriellen Szenarien eine höhere Kostenleistung
Welche Herausforderungen sollten Sie bei der Verarbeitung von magnesiumstabilisiertem Zirkoniumdioxid beachten?
Schrumpfung beim Sintern: Die Schrumpfungsrate nach dem Sintern beträgt etwa 20%, und die Größe muss in der Entwurfsphase vorkompensiert werden
Hohe Härte: Die Vickershärte erreicht 1100 HV0,5, und für die Präzisionsbearbeitung oder das Schleifen sind Diamantwerkzeuge erforderlich.
Kosten und Zeit: Aufgrund der Zähigkeit und Härte des Materials ist der Verarbeitungsprozess zeit- und kostenaufwändig, geeignet für kundenspezifische Anforderungen